采用3D打印技术制造汽车零部件2020-03-09

据小编济南3D打印了解:凭着精减加工工艺、减少生产制造周期时间等优点,3D打印技术刚开始在汽车生产制造行业慢慢占有了一席之地。不论是汽车生产商還是零部件经销商,3D打印技术都出示了一条更为便捷高效率的自主创新相对路径。此前,本田的研发部就与软件开发公司Autodesk进行协作,彼此设计了一款导杆轴构件并选用3D打印技术生产制造试品,以此来实现车子轻量并提高柴油发动机汽柴油合理性。

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导杆轴在汽车柴油发动机中充分发挥了主导作用,该构件可以将活塞杆晃动转换为转动力,因而针对抗磨损度拥有 较高规定。导杆轴的外观设计务必耐受性点燃工作压力,且随时随地保持旋转均衡。所述要素造成导杆轴的设计大概定形,在悠长的柴油发动机发展历程中,导杆轴都没有过大的转变。现如今,本田的设计计划方案相比上述情况商品将保持减脂30%的总体目标,能够 说成一项新的提升。


据小编济南3D打印了解:一直以来,本田都着眼于应用3D打印技术及智能化设计计划方案来提升汽车零部件的设计。目前为止,企业对坐椅保险带支撑架、柴油发动机操纵模块及窗框等多种类型汽车零部件都开展了更新,运用3D技术保持了一部分零部件的大幅度减脂。

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据小编济南3D打印了解:,全新升级的导杆轴与传统式的导杆轴差别很大,3D模型的设计远远地超过大家的想像。现阶段,商品还需进行检测,保证新的导杆轴特性主要表现可以匹敌传统式导杆轴,功能测试全过程中的数据信息将被Autodesk选用,用以进一步改善零部件设计步骤。


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